脫硫裝置脫硫效率受哪些因素影響?

　　某電廠脫硫裝置運(yùn)行近十年后，脫硫效率下降，主要為設(shè)計(jì)煤種改變所致，經(jīng)過技改后脫硫效率有所提高，達(dá)到93℅~95℅。本文就影響脫硫效率的主要因素：發(fā)電機(jī)功率、氧化空氣、吸收塔液位、漿液pH值、煙氣溫度、噴嘴垂直度等進(jìn)行分析，建議采取改善漿液池切泡、增加塔內(nèi)構(gòu)件改善氣液傳質(zhì)等措施進(jìn)一步提高脫硫效率。

　　1.原裝置工藝流程如下：鍋爐引風(fēng)機(jī)后的煙氣經(jīng)換熱器降溫后進(jìn)入順流塔預(yù)脫硫，再經(jīng)U頸進(jìn)入逆流塔繼續(xù)脫硫凈化，F(xiàn)GD出口煙氣經(jīng)換熱器加熱后通過增壓風(fēng)機(jī)送到煙囪排放;當(dāng)脫硫裝置停運(yùn)或事故時(shí)，F(xiàn)GD裝置入口擋板關(guān)閉，煙氣由旁路煙道排向煙囪;旁路煙道不設(shè)置關(guān)斷門，煙氣量大小通過增壓風(fēng)機(jī)導(dǎo)葉開度進(jìn)行調(diào)節(jié);每套脫硫裝置漿液循環(huán)泵設(shè)計(jì)4臺(tái)，母管制噴淋。氧化風(fēng)機(jī)設(shè)計(jì)1臺(tái)，塔內(nèi)氧化風(fēng)噴嘴出口距塔底高度約300mm，噴口直徑為DN15布置數(shù)量較多;循環(huán)泵進(jìn)口漿池為切泡池，切泡池與氧化池通過隔墻隔離，隔墻高度3000mm;氧化池漿液超過3000mm時(shí)，才能達(dá)到切泡池;吸收塔調(diào)整運(yùn)行液位5700mm;反應(yīng)生成的石膏漿液一部分通過脫水系統(tǒng)生成石膏，一部分直接通過拋漿系統(tǒng)排出裝置。

　　2.裝置技改

　　為適應(yīng)高硫煤種，該電廠脫硫裝置于2008年至2009年進(jìn)行改造，F(xiàn)GD進(jìn)出口煙道內(nèi)加熱器取消，漿液循環(huán)量由原來(lái)的22500m3/h增加到42500m3/h。液汽比由原來(lái)的20.4增加到35.4，吸收塔漿池運(yùn)行液位仍然為5700mm，漿池容積由799 m3增加到1325㎏m3。漿液循環(huán)時(shí)間由原來(lái)的2.13min縮短至1.87min。吸收塔漿池中石膏停留時(shí)間由原來(lái)的10.133h增加到12.44h。煙氣量由原來(lái)的1087200Nm3/h增加到1200000Nm3/h，煙氣溫度由原來(lái)的142℃提高到152℃，順流塔空塔煙氣的流速由原設(shè)計(jì)14.1m/s降低到9.69m/s。順流塔Ug流速維持在7.96m/s。逆流塔空塔煙氣的流速由原設(shè)計(jì)4.66m/s降低到3.91m/s。逆流塔Ug流速維持在3.81m/s。吸收塔出口煙氣溫度由原設(shè)計(jì)48.9℃提高53℃。漿液循環(huán)泵在原有4臺(tái)各7500m3/h基礎(chǔ)上增加2臺(tái)各10000m3/h 的漿液循環(huán)泵，在原氧化風(fēng)機(jī)1臺(tái)35000Nm3/h基礎(chǔ)上增加1臺(tái)30000 Nm3/h的氧化風(fēng)機(jī)。脫水系統(tǒng)新增一套皮帶脫水機(jī)，擴(kuò)容后的吸收塔漿液移出吸收塔仍采用一半脫水一半拋漿的方式。

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